采购扭转弹簧_购扭转弹簧合同

1.轴的特点及分类有哪些

地下车库防排烟风管阀门安装是非常重要的，安装的每个细节都关系到使用质量，注重结合实际很关键。中达咨询就地下车库防排烟风管阀门安装为大家介绍一下。

随着社会经济水平的不断发展，城市私家车辆越来越多，土地是稀缺的，为节约城市用地，国家在城市公共用地和新型住宅小区配套了大量的地下汽车库，将大量的机动车引入地下停放。普通居民的生活已经和地下车库紧密地联系在一起。?

大多数地下车库中，建筑物受其位置、标高、建筑面积以及出入通道大小等因素影响，基本上都要用机械送排风和机械排烟的方式才能满足现行防火设计规范的要求。对于机械送排风和机械排烟系统的设计和应用，除充分理解和掌握现行设计规范条文外，我们尤其应该熟练各种防火阀在通风系统中的应用。本文对防火阀在地下车库通风系统中的应用进行探讨和总结，希望对广大从事通风空调工程专业的人士有所帮助。?

1?防火阀的结构和工作原理?

防火阀是用来阻断来烟气及火焰的通过，并在一定时间内能满足耐火稳定性和耐火完整性要

求的阀门。因为建筑物发生火灾时，大火会沿着通风、空调系统的管道迅速蔓延，造成重大生命财产损失；为了将火灾引起的损失减少到最小程度，就必须取有效的防火、防排烟措施，以控制火势蔓延，而防火阀在通风及防排烟系统中的合理设置，则起到了重要的作用。?

防火阀主要由阀体和执行机构组成。阀体由壳体、法兰（连接风管）、叶片（调节或阻断通风量）及叶片联动机构等组成。执行机构由外壳、

叶片调节机构、离合器、温度熔断器等组成。防火阀的执行机构是通过金属易熔片和离合器机构来控制叶片的转动。当管道内所输送的气体温度达到易熔金属片的熔化温度时，易熔片熔断，其芯轴上的压缩弹簧和弹簧销钉迅速打下离合器垫板，这时，离合器和叶片调节机构脱开，阀体上两个扭转弹簧使叶片转动。防火阀的执行机构用机械传动原理，不需电、气及其它能源，所输送的气体温度是唯一动作诱因，因而可保证在任何情况下均能起到防火作用，而不受其他因素影响产生误动作。

2?防火阀的种类、性能及地下车库中防火阀设置与选用?

根据现行建筑设计防火规范?GB?50016-2006?之规定。?

设有机械排烟系统的地下车库主要在以下几个部位按照规范要求用防火及防排烟阀门：①?穿过防火墙防火分区处；②穿过通风、空调机房处；③每层水平干管同垂直总管的交接处；④穿越变形缝处的两侧。?

现结合具体通风系统分析：?

地下车库的送风机，应在出风口送风干管穿越机房防火墙体处设置防火阀或防火调节阀（70℃时自动关闭）。若送风系统需要和火灾机械补风系统共用时应用?280℃自动关闭的防火防烟阀。对于新风吸入口应进行具体分析，直接从外界吸入新风的送风机（即是只有地下一层的车库），吸入口可以不设置防火阀，当风机房内有多台送风机时在每台风机吸入口处要设置止回阀；而对于

多层地下车库用新风竖井集中进风时，在每台送风机吸入口要设置防火阀或防火调节阀?（70℃时自动关闭）。?

送排风管道不宜穿过防火墙和非燃烧体楼板等防火分隔物，如必须穿过时，应在穿过处设?70℃熔断防烟防火阀。

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轴的特点及分类有哪些

随着钢结构工程的大力建设，钢结构施工要求越来越严，其施工质量的好坏关系工程最终的质量。下面整理了钢结构工程的相关要点，一起来看看吧。钢结构工程80%左右的成本均受钢材价格的直接影响，故应合理选择结构类型，准确计算用钢量。在进行结构选型时，须充分考虑不同结构形式的特点，尽量选择跨度较小，经济性更佳的结构，如有较大的悬挂荷载时，可选择网架结构；屋面跨度较大时可选择悬索。对于一般的钢结构工程，用框架支撑体系均具有较好的经济性。在进行结构体系设计时，应在满足建筑功能的前提下，选择形式较为简单、规则的平面及立面布置，且在布置方案设计时需要经多次计算，以优化最终效果。

钢结构设计要点

1、结构布置要点（1）力学模型清晰。尽可能限制大荷载或移动荷载的影响范围，使其以最直接的线路传递到基础。 柱间抗侧支撑的分布应均匀。其形心要尽量靠近侧向力(风震)的作用线。否则应考虑结构的扭转。 结构的抗侧应有多道防线， 比如有支撑框架结构，柱子至少应能单独承受1/4的总水平力。（2）框架结构的楼层平面次梁的布置，有时可以调整其荷载传递方向以满足不同的要求。通常为了减小截面沿短向布置次梁，但这会使主梁截面加大，减少了楼层净高，顶层边柱也有时会难以支撑。2、预估截面（1）钢梁可选择槽钢、轧制或焊接H型钢截面等。根据荷载与支座情况，其截面高度通常在跨度的1/50～1/20之间选择。翼缘宽度根据梁间侧向支撑的间距按l/b限值确定时，可回避钢梁的整体稳定的复杂计算，这种方法很受欢迎。 确定了截面高度和翼缘宽度后，其板件厚度可按规范中局部稳定的构造规定预估。 （2）柱截面按长细比预估。通常50λ150，简单选择值在100附近。根据轴心受压、双向受弯或单向受弯的不同，可选择钢管或H型钢截面等。 （3）对应不同的结构，规范中对截面的构造要求有很大的不同。（4）构件截面形式的选择没有固定的要求，结构工程师应该根据构件的受力情况，合理地选择安全经济美观的截面。3、材料选择材料选择比较常用的是Q235和Q345。 通常主结构使用单一钢种以便于工程管理。从经济方面考虑，也可以选择不同强度钢材的组合截面。当强度起控制作用时，可选择Q345；稳定控制时，宜使用Q235。4、节点设计（1）焊接。焊接设计中不得任意加大焊缝。 焊缝的重心应尽量与被连接构件重心接近。其他详细内容可查规范关于焊缝构造方面的规定。（2）连接板。连接板可简单取其厚度为梁腹板厚度加4mm。 然后验算净截面抗剪等。（3）梁腹板。梁腹板应验算栓孔处腹板的净截面抗剪。承压型高强螺栓连接还需验算孔壁局部承压。

钢结构施工要点

1、预埋螺栓的质量控制（1）施工基础预埋螺栓时首先熟悉图纸，了解图纸的意图，应制作安装模板。（2）预埋螺栓用安装模板及钢筋定位在柱的主筋和模板上，保证预埋螺栓不受土建浇筑混凝土施工而移位。（3）控制螺栓之间的间距、高低可控制在允许的误差范围内；保护好螺栓丝扣在混凝土浇筑时不被损坏。（4）土建工程完工后，用经纬仪和水准仪对地脚螺栓的标高、轴线进行复查，并做好记录，交下一道工序验收。

2、构件制作质量控制钢结构工程的施工通常要经过工厂制作和现场安装两个阶段。钢结构一般制作工艺流程分为：放样→下料→拼板→切割→组立→埋弧焊接→钻孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂。在钢结构制作中，应根据钢结构制作工艺流程，抓住关键工序进行质量控制，如控制关键零件的加工，主要构件的工艺、措施，所用的加工设备、工艺装备等。

3、焊接工程质量控制（1）钢结构施焊前，对焊条的合格证要进行检查，按说明书要求使用，焊工必须持证上岗证。（2）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，一、二级焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹，一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷，一、二级焊缝按要求进行无损检测，在规定的焊缝及部位要检查焊工的钢印。（3）不合格的焊缝不得擅自处理，定出修改工艺后再处理，同一部位的焊缝返修次数不宜超过2次。

4、连接工程质量控制（1）绑扎搭接时，应根据图纸要求的间距计算好每根柱箍筋数量，并先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。（2）在搭接长度内，钢筋的绑扣应不少于3个，且绑扣应向柱内，以便于箍筋向上移动。（3）基础底板用双层钢筋网时，应在上层钢筋网下设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。（4）若柱主筋用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。（5）现浇柱与基础连接用的插筋连接时，其箍筋应比柱筋小一个直径，以便连接。同时，插筋位置须固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。

5、构件安装质量控制（1）钢结构安装前，应对构件的质量进行检查，构件的永久变形和缺陷超出允许值时，应进行处理。（2）钢柱安装要检查柱底板下的垫铁是否垫实、垫平，防止柱底板下地脚螺栓失稳。（3）控制柱是否垂直和有无位移，安装工程中，在结构尚未形成稳定体系前，应取临时支护措施。（4）当钢结构安装形成空间固定单元，并进行验收合格后，要求施工单位及时将柱底板和基础顶面的空间用膨胀混凝土二次浇筑密实。（5）检查钢结构主体结构的垂直度和整体平面弯曲。

6、紧固件连接质量控制（1）注意高强螺栓摩擦面的加工质量及安装前的保护，防止污染、锈蚀。并在安装前进行高强螺栓摩擦面的抗滑移系数试验、检查高强螺栓出厂证明、批号，对不同批号的高强螺栓定期抽做轴力试验。（2）高强螺栓安装要求自由穿入，不得敲打和扩孔。因此在钢结构制作时应准备一定的胎架模具以控制其变形，并在构件运输时取切实可行的固定措施以保证其尺寸稳定性。（3）钢结构安装过程中板叠接触面应平整，接触面必须大于75%，边缘缝隙不得大于0.8mm。对高强螺栓安装工艺、包括操作顺序、安装方法、紧固顺序、初拧、终拧进行严格控制检查，拧螺栓的扭力扳手应进行标定等。终拧完毕应逐个检查，对欠拧、超拧的应进行补拧或更换。

7、除锈及涂装工程（1）施工人员要根据图纸要求以及除锈等级用不同除锈方法。（2）涂刷工程质量的控制应做到在钢结构涂刷前，涂刷的构件表面不得有焊渣、油污、水和毛刺等异物，涂刷遍数和厚度应符合设计要求。（3）对涂装材料必须有合格证，防火涂料涂装工程必须由消防部门批准的施工单位施工钢结构工程注意要点

1、如果有天沟，系杆不能设计到紧贴着柱顶的部位，否则将可能导致无法安装落水管。2、水平支撑上花篮螺栓位置的布置要合理，不要过于偏离主梁，应该考虑方便安装为主，另外也要考虑一下隅撑的布置位置。3、不要片面地在檩条的拉条孔上考虑“受拉边、受压边”等因素，打出上下边距不等的孔眼，因为安装时是很容易装反的，结果反而不利。4、高强螺栓的位置要合理，要考虑扭断器及扭矩扳手的施工空间，不要在安装时，因为空间太小，扭断器及扭矩扳手无法就位等，导致高强螺栓梅花头无法拧断或高强螺栓无法拧紧。5、高强螺栓连接板如果有可能，尽量用上下对称的螺栓布置方法。6、轻钢结构如果有维护砖墙，一定要提前与建设单位及土建施工单位对接好备。7、抗风柱与钢梁的连接应尽量用弹簧板连接，因为中间跨的梁安装后下挠比较大，山墙的梁若用螺栓与抗风柱连接，会造成屋面不平。8、屋面檩条布置图和钢梁的详图要认真核对。9、节点板无加劲肋，有的是设计者也没设计，导致后续焊时，节点板变形。10、梁柱做系杆连接板时，没有将孔适当外伸，有的地方因为系杆上的连接板太长，导致空间太小，系杆过长放不进去。11、在有条形窗的檩条安装时尽量用沉头螺钉。12、门口上层条形窗与门口上框太近，没有雨篷的位置。13、窗框上下相邻檩距间的拉条没布置好，拉条端头与窗框发生冲突。14、应在天沟下涂刷防结露漆，或者喷涂聚氨酯保温层，也可做其他保温处理。

相信经过以上的介绍，大家对钢结构设计安装有门道，重点要点全解析也是有了一定的认识。欢迎登陆中达咨询，查询更多相关信息。

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　轴的分类及特点

　常见的轴根据轴的结构形状可分为曲轴、直轴、软轴、实心轴、空心轴、刚性轴、挠性轴(软轴)。

　直轴又可分为：

　①转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。

　②心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。

　③传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。

　轴的材料主要用碳素钢或合金钢，也可用球墨铸铁或合金铸铁等。轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。

　关于轴的注意问题

　磨损原因

　轴类磨损是轴使用过程中最为常见的设备问题。轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差(变形后无法复原)，抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但是到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。

　针对技术

　大型设备轴头磨损后的修复是一个值得关注的问题。当轴的材质为 45号钢(调质处理)时，如果仅用堆焊处理，则会产生焊接内应力，在重载荷或高速运转的情况下，可能在轴肩处出现裂纹乃至断裂的现象。如果用去应力退火，则难于操作，且加工周期长，检修费用高。当轴的材质为HT200时，用铸铁焊也不理想。国内针对轴类磨损一般用的是补焊、襄轴套、打麻点等，如果停机时间短又有备件，一般会用更换新轴，一些维修技术较高的企业会用电刷镀、激光焊、微弧焊甚至冷焊等，这些维修技术需要购高昂的设备和高薪聘请技术工人，国内一些中小企业一般通过技术较高外协来帮助修复高价值轴，只不过要支付高昂的维修费用和运输费用。

　修复技术

　对于以上修复技术，在欧美日韩企业已不太常见，因为传统技术效果差，而激光焊、微弧焊等高级修复技术对设备和人员要求高，费用支出大，欧美日韩一般用的是碳纳米聚合物材料技术和纳米技术，现场操作，不仅有效提升了维修效率，更是大大降低了维修费用和维修强度。因金属材质为“常量关系”，虽然强度较高，但抗冲击性以及退让性较差，所以长期的运行必造成配合间隙不断增大造成轴磨损，意识到这种关键原因后，欧美新技术研究机构研制的高分子复合材料即具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性(变量关系)，通过“工装修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合;同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成相对运动的磨损，所以针对轴与轴承的静配合，复合材料不是靠“硬度”来解决设备磨损的，而是靠改变力的关系来满足设备的运行要求。

　轴的用途应用

　扭转刚度

　轴的`扭转刚度校核是计算的轴的工作时扭转变形量，是用每米轴长的扭角 度量的。轴的扭转变形要影响机器的性能和工作精度，如内燃机凸轮轴的扭转角过大，会影响气门的正确启闭时间;龙门式起重机运动机构传动轴的扭转角会影响驱动轮的同步性;对有发生扭转振动危险的轴以及操纵系统中的轴，都需要有较大的扭转刚度。

　技术要求

　1、加工精度1)尺寸精度 轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精密的轴颈也可达IT5级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求可相应给定公差。2)几何精度 轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度(圆度、圆柱度)提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。3)相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈(装配传动件的轴颈)相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01-0.03mm，高精度轴为0.001-0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。2、表面粗糙度根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度 Ra值为0.63-0.16 μm ;配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63 μ

　加工工艺

　1、轴类零件的材料

　轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可用合金钢。如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能;选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好;若是在高速、重载条件下工作的轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些钢经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。

　2、轴类零件的毛坯

　轴类零件的毛坯常见的有型材(圆棒料)和锻件。大型的，外形结构复杂的轴也可用铸件。内燃机中的曲轴一般均用铸件毛坯。型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。

　加工方法

　1、外圆表面的加工方法及加工精度

　轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法;磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工;光整加工是精加工后进行的超精密加工方法(如滚压、抛光、研磨等)，适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。

　2、外圆表面的车削加工

　(1)外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有：荒车 自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。粗车 中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量(一般车出阶梯轮廓)，在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。半精车 一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。精车 外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。精细车 高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可用精细车代替磨削加工。但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些( 45 o -90 o ),刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm，

　(2)车削方法的应用

　1)普通车削

　适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常用卧室车床完成车削加工;中批、大批生产则用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。

　2)数控车削

　适用于单件小批和中批生产。应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短;加工时时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率;加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低;机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削。结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件对带有键槽，径向孔(含螺钉孔)、端面有分布的孔(含螺钉孔)系的轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔(含螺钉孔)、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。

　3)外圆表面的磨削加工

　用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它使用于零件精加工和硬表面的加工。磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。磨削加工用的磨具(或磨料)具有颗粒小，硬度高，耐热性好等特点，因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等;加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛的应用。由于强力磨削的发展，也可直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。

　联轴器

　通常轴不能单独运转，要使轴能够正常运转就必须使用联轴器。

　基本概念

　联轴器属于机械通用零部件范畴，用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动最常用的联接部件。20世纪后期国内外联轴器产品发展很快，在产品设计时如何从品种甚多、性能各异的各种联轴器中选用能满足机器要求的联轴器，对多数设计人员来讲，始终是一个困扰的问题。常用联轴器有膜片联轴器，鼓形齿式联轴器，万向联轴器，安全联轴器，弹性联轴器及蛇形弹簧联轴器。

　主要用途

　联轴器的用途很广泛，一般情况下只要有电机或减速机就要用联轴器，大型联轴器在冶金机械上用的比较多。不同的联轴器有不同的作用，综合各种联轴器的作用如下:

　一、是把原动机和工作机械的轴联接起来并传递扭矩。

　二、是可以适当补偿两根轴因制造、安装等因素造成的径向轴向和角向误差。

　三、安全联轴器当发生过载时，联轴器打滑或销子断开以保护工作机械。

　四、弹性联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。