扭转弹簧加工厂家排名_扭转弹簧加工厂

1.压缩弹簧原理生产压缩弹簧标准规定

2.弹簧销是玻璃幕墙上用的吗

3.弹簧用什么材料弹性最好？弹簧的种类又有哪些？

这是我们轧机区的一些资料和要求规范，望指导一二；

轧机区：

注：由于轧机班人员要求所有岗位有问题必须同时上去处理，以达到最快的处理速度，节省时间，所有，轧机班的要求较为严格，必须所有岗位都指导，故此，轧机班的知识分为两部分：通用理论知识和通用操作知识。

基本知识

1、 氧化铁皮有那些有害作用？

要点：

⒈ 使轧件产生发裂、结疤等表面缺陷。

⒉ 增强加热炉炉底的维护强度。

⒊ 降低轧件加热速度，增加燃料消耗。

⒋ 使轧件在轧制过程中咬入困难，易“打滑”。

⒌ 形成“麻点”。

⒍ 增加“烧损”

一次氧化铁皮在粗轧轧制过程中易爆裂飞溅，易伤人、是一个不安全因素。

2、 低温轧制的缺点：

（1） 增加轧制力，轧制力矩和轧制功率；

（2） 降低了轧制材料的塑性；

影响轧材的咬入，降低了道次压下量。

3、 什么是控制轧制技术？

控制轧制是指在调整高的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变性制度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织、提高钢材强度与韧性的目的。

4、 改善咬入角的方法通常有以下几种：

A） 将轧件的头部手工切割成一斜面，使头部更易于进入轧辊；

B） 在咬入时，在胚料上加一个推力，如用夹送辊，帮助轧件咬入；

C） 在轧辊上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用点焊进行点焊；

孔型设计时，用双斜度提高咬入角。

5、 孔型的内外圆角各起什么作用？

答案：内圆角：（1）防止因轧件角部急剧冷却而造成轧件角部的裂纹和孔型磨损不均；

（2） 尖角部分应力集中而消弱轧辊强度；（3）可调整孔型中的宽展余地。

外圆角：（1）保证孔型在过充满不大的情况下，形成纯而厚的耳子，使得压下一孔型中轧制时，不会产生折迭；（2）防止防型棱角部分将轧件侧面刮伤，而产生“刮伤”。

6、 什么叫加热过程中的过热现象？

答案：由于加热温度过高或在高温下停留的时间过长，促使钢的奥氏体晶粒过分长大，从而降低晶粒间的结合力，这种加热缺陷称为过热。

7、 原料加热的目的是什么？

答案：为了提高钢的塑性、降低其变形抗力，使其延伸和变形变得容易，同时能减轻型钢轧制的孔型或板带轧机的辊身的磨损，并且使加工能耗降低。

8、 改善轧制时的咬入条件主要途径是什么？

答案：（1）压下量一定时，增大轧辊辊径；（2）轧辊辊径一定时，减小压下量；（3）增加轧辊的摩擦系数；（4）强制喂钢（有外力）；（5）减小咬入时的钢的断面（小头先进，先压扁后咬入，甚至切削头部尺寸）。

9、 通常情况下，轧制温度如何影响轧件的尺寸？

答案：轧件温度时，轧件变形抗力大，同样的压下量，轧件尺寸相应在上限；轧件温度高时，轧件温度高时，轧件变形抗力降低，同样的压下量，轧件尺寸相应在下限。

10、 轧制过程中，轧辊的径向调整的作用是什么？

答案：轧制过程中，轧辊的径向调整的作用是：（1）调辊缝；（2）调轧辊平行度；（3）调轧制线；

11、 热轧有何优缺点？

答案：优点：能消除金属中铸造的某些缺陷，使其致密性的机械性能改善，加热后塑性好，变形抗力低，可增大变形量，提高生产率，对设备要求相对低，降低造价，降低电能消耗。

缺点：加热产生氧化铁皮，轧件表面不光洁，产品尺寸不够消耗，机械性能不如冷加工的好。

12、 体积不变定律的内容是什么？

答案：在压力加工过程中，只要金属的密度不发生变化，变形前后的体积就不会产生变化，这一规律称为体积不变定律。

13、 什么是最小阻力定律？

答案：变形体的质点有可能沿不同方向移动时，则每一点沿阻力最小方向移动。

14、 轧钢生产对原料有哪些要求？

答案：对钢锭的要求有钢种、化学成份，外形尺寸，重量和表面质量等，对钢坯和连铸坯的要求有钢种，断面形状和尺寸、重量及表面质量等。这些技术要求是保证钢材质量所必须的，也是确定和选择坯料应考虑的具体内容。

15、 压力加工方式有哪几种？

答案：压力加式方式有轧制、锻造、挤压、拉拔、冲压、冷弯、热弯等。

16、 怎样改善轧制时的咬入条件？

答案：增加轧辊直径，减小压下量，轧件端部加工成截锥形，降低咬入速度，轧辊刻度或堆炉，冲击咬入，外加砂子（人为增大摩擦系数）

17、 平辊轧制是咬入的必要条件是什么？稳定轧制时的咬入条件是什么？

答案：平辊轧制时，咬入的必要条件是咬入角小于或等于摩擦角。稳定轧制时，咬入的必要条件是咬入角小伙等于两倍的摩擦角。

18、 接班后在开始轧钢前，对轧机应做哪些坚持、调整？

答案：（1）轧机的部件如安全 、轴套、压下机构的弹簧、固定楔子等均应完整无缺；（2）各处的冷却水管应畅通，位置准确无缺损；（3）轴承（胶本瓦或滚动轴承）应无损坏现象；（4）压下和调整机构应运转自如等。

19、轧钢生产中，钢为什么不能混号？

答案：因为不同的钢号、炉罐号，钢的化学成分和机械性能都不相同，所以用途也不相同。混钢号会给用户造成重大的危害。坚持按炉送钢制度，出现质量事故也便于分析、查找原因。因此不能混号。

20、 辊缝有什么作用？

答案：辊缝使轧辊辊环或上、下辊相互之间不产生摩擦，避免造成贴辊事故，第二个作用是调整孔型的高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损造成产品断面尺寸超差。

21、 轧机调整的基本原则是什么？

答案：（1）掌握影响红抷尺寸的各种因素（温度、钢种）；（2）熟悉轧机设备性能和保证人身和设备安全；（3）改善轧辊、轧件和导卫自身的工作条件。

22、

23、什么叫导卫装置？

答案：在型钢轧制中，安装在轧辊孔型前后，轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出孔型的装置。

24、 型钢生产中常见的轧制事故有哪些？

答案：（1）缠辊；（2）跳闸和卡钢；（3）打滑；（4）爆槽；（5）断辊；（6）冲导卫；（7）喂错钢；（8）倒钢。

25、 初轧机常见的轧制故障有哪些？

答案：（1）断辊；（2）主电机跳闸；（3）粘辊；（4）轧件打滑；（5）轧件弯曲；（6）咬入困难；（7）轧件横在辊道上；（8）翻钢钩保险销折断。

26、 导板安装应注意些什么？

答案：导板必须牢固地固定在横梁上，导板安装的中心线必须对准轧辊孔型的中心线，入口导板安装须轧制方向呈渐小的喇叭状；两导板之间的距离稍大于待轧轧件的宽度；导板表面必须光滑。

27、

28、支持器的驱动方式有哪些？我厂的是哪一种方式？

答案：活套支持器的驱动方式有电动、气动、液压和气压联合四类。我厂的为气动式。

29、 影响咬入的因素有哪些？

答案：影响咬入的因素有轧辊直径、压下量、轧辊表面状态、后推力、轧制速度、轧制前端形状的影响、孔型侧壁的影响等。

30、 什么叫钢？

答案：钢是以铁为主要元素，含碳量一般在2%以下，并含有其它元素的铁碳合金。

31、 什么叫连轧？

答案：一根轧件同时在几架轧机上轧制并保持在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制角连轧。

32、 什么叫轧制？

答案：在旋转的轧辊间改变轧件形状的压力加工过程叫轧制。

33、 什么叫塑性变形？

答案：物体受外力作用产生变形，当外力去除后，物体不能够恢复其原始形状和尺寸，遗留了不可恢复的永久变形，这种变形称为塑性变形。

34、 影响宽展的因素有哪些？

答案：影响宽展的因素：压下量、轧辊直径、摩擦系数、前后张力、轧制温度、轧制速度、金属的化学成分等对宽展都有影响。

35、 轧制中的宽展是什么？

答案：轧制时轧件不仅在长度上延伸，还有一部分金属沿横向流动，是轧件的宽度增加，这种横向的变形称为宽展。

36、 轧钢生产中金属消耗包括那几部分？

答案：1）、加热烧损；2)、切头切尾切边的损失；3)、清理表面的损失（包括酸洗的损失）。4）、轧废（包括取样及其他的损失）。

37、 调整的先决条件是什么？

答案：合理的孔型设计和导卫设计，正确的轧辊和导卫的安装。否则就无从调起

38、 棒材生产难免产生弯头，问生产弯头的原因有哪些?

答案：（1）上下轧辊传动存在间隙、不同步；（2）轧件头部上下温度不均匀；（3）进、出口导卫偏斜；（4）轧件来料不对称；（5）切分不均匀。

39、辊环的作用是什么？

答案：轧辊两端的辊环可以防止氧化铁皮落入轴承，中间辊环主要起分开孔型的作用，承受金属给轧辊的侧压力，并为安装导板留有余地。

40、 辊缝的作用是什么？

答案：使辊环或者上下辊相互不摩擦，同时便于调整孔型高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损而造成产品断面尺寸超差。

41、 轧机主机列有哪几部分组成？各组成部分的作用是什么？

答案：（1）主电机：提供轧钢机的原动力；(2)传动装置：将主电机的运动和力矩传递给轧辊；（3）工作机座：完成轧制。

42、 怎样防止断辊？

答案：（1）选择适宜的变形温度；（2）正确安装轧辊，选择适宜的变形条件；（3）导卫安装正确，避免缠辊，喂错钢，喂低温钢、黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辊强度极限。（4）使用质量好的轧辊，消除原始应力和存在铸造缩孔。

43、 防止和减少折叠的产生应取什么措施？

答案：（1）按标准要求安装导卫装置；（2）保证轧槽的冷却效果；（3）及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程。（4）控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损，（5）操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管，（6）确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。

44、 在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施有哪些？

答案（1）保证原料质量，及时处理缺陷，（2）合理控制加热温度，减少氧化，防止过热，过烧等缺陷。（3）严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，用合理的负公差轧制，（4）保证轧制质量，尽可能减少缺损，（5）注意区分各类钢种的冷却制度，（6）提高钢材的表面质量，（7）提高操作水平，应用先进的新技术。

45、 轧辊有哪几部分组成？其作用是什么？

答案：(1)辊头：传递扭矩，(2)辊颈：安装轴承支撑轧辊，（3）辊身：轧制轧件，使其按要求产生变形。

现场通用知识

1、 正常过钢时，严禁背对轧制线，正常生产时，严禁隔离轧制线传递物品。

2、 轧机未停稳，严禁触摸导卫入口，谨防轧机咬手

3、 使用行车时要遵守起重操作规程。

4、 使用割枪，焊把时要遵守操作规程

5、 棒材车间轧制线属于半连轧轧制线，其中，粗轧五架为牌坊式轧机，中轧四架为短应力线轧机，预精轧四架为短应力线轧机，精轧四架为高刚度短应力线轧机。

6、 什么叫拉钢、堆钢，它们产生的原因是什么，怎样处理？拉钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显大于上游相邻机架的金属秒流量，而对轧件产生较大的拉应力，是轧件中部断面积缩小甚至将其拉断的一种故障现象。堆钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显小于上游相邻机架的金属秒流量而在两架轧机间产生大量金属堆积，是轧件稳定性遭到破坏，甚至造成轧制废品的一种故障现象。

拉钢与堆钢产生的原因 处理

轧制速度设定有误 重新设定

速度与轧制断面不匹配 调整速度或料型

电气系统有波动 检查处理

轧件温差过大 待温

7、 轧制时轧件发生扭转的原因是

辊错造成上下轧槽未对正，使轧件自然产生力偶。

（1） 上一翻钢道次的轧件进入本架轧机时的扭转翻钢角度过大或过小。（2）导卫安装不良，如横梁安装倾斜，与轧辊轴线不平衡及滚动导卫的孔型错位等。（3）轧件在孔型内充满度不够或过充满。（4）发生扭转的道次压下量偏小等。

8、 轧制时为什么要坚持红钢的形状尺寸，哪些道次最重要？

轧制时经常检查料型是保证轧钢生产过程和钢材产品实物质量稳定的一个非常重要的环节。通过检查，可以使轧钢工全面了解轧制线上各道次的压下量分配情况，孔型充满情况和轧槽磨损情况。当成品钢材尺寸偏大或偏小，需要全面收料或放料时，可根据掌握的情况，有目的地调整轧机压下，使各道次变形量更加合理，而当发生钢材表面质量缺陷或发生轧制故障时，则可以快速、准确地判断产生问题的部位，大大缩短调整处理时间。这种工艺检查对每个轧制道次都是同等重要，并无主次之分。

9、 圆钢轧制要点和要求

为了圆钢生产稳定顺行，保证产品质量，有如下要求，各工段人之执行。

1、 无活套轧机间保证小张力或无张力轧制，轧机转速与料型密切配合。

2、 成品进口导辊间隙与实际来料密切配合，保证扶正，以防斜面不稳和对角差别大。成品导辊辊型与来料配合好。

3、 成品上下面案19.8——20控制，不能小于19.8两旁按19.5——19.8控制，不能大于19.8原则两旁小于上下面0.4以内。

4、 建议取尾巴样定上下面，取中间样定两旁或不圆度。

5、 胚料用6米定尺。

6、 轧机大螺母要固定牢靠。

7、 各道次轧槽状态保持良好。

10、 产生压痕的原因及其防止和消除？

原因：

1、 周期性压痕是由于成品孔或成品前孔，出口滚动导板、导辊、矫正辊等粘有凸物，如氧化铁皮等。

2、 异物掉在轧件上，轧制时压入轧件表面。轧后脱落，留下压痕

3、 加热不当，钢肧氧化铁皮过厚，局部压入轧件表面，冷却后脱落造成。

防止和消除措施：

1、 生产轧后定期检查轧件，轧槽、滚动导板和矫正辊，发现问题及时处理。

2、 轧制时防止异物掉在轧件上。

11、 棒材线共有三个活套，轧制切分规格时，使用1#、3#活套，轧制20以上规格时，使用2个活套。

12、 棒材线轧制的规格有：螺纹钢12、16、18、20、22、25、28、32品种，圆钢有：16、18、20、22、25五个品种。

13、 K9——K17料型尺寸

规格 K9 K10 K11 K12 K13 K14 K15 K16 K17

Φ12三切分

Φ14双切分 46

45 35

34 61

60 50

49 80/80

80/80 77

77 115

115 98

98 115

115

Φ16双切分 47 36 61 50 80/80 77 115 98 115

Φ18双切分 48 37 62 51 80/80 77 115 98 115

Φ16圆钢 44 34 59 48 80/80 77 115 98 115

Φ18圆钢

Φ20圆钢、

Φ22圆钢 45

46

47 34

35

36

60

61

61 49

50

50 80/80

80/80

80/80 77

77

77 115

115

115 98

98

98 115

115

115

Φ25圆钢 48 37 62 51 80/80 77 115 98 115

Φ20螺纹钢 46 35 61 50 80/80 77 115 98 115

Φ22螺纹钢 47 36 61 50 80/80 77 115 98 115

Φ25螺纹钢 48 37 62 52 80/80 77 115 98 115

Φ28螺纹钢 50 39 63 52 80/80 77 115 98 115

Φ32螺纹钢 50 39 63 52 80/80 77 115 98 115

注:在实际生产中因配辊原因造成粗轧、中轧料型有部分变化。

粗轧料型允许变化范围：±2?—3mm 中轧料型允许变化范围：±1—2mm

14、K2—K9料型尺寸

规格 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9

Φ12三切分 9*19 14.8-15 16*49.5 44*19 18*49 37 28 46

Φ14双切分 10 17 18.5 32.5*21.5 18 34 22.5 45

Φ16双切分 11.2*26 19.8-20 21.5*41 38*23 21.8*48 37 28*58 47

Φ18双切分 13.5*28 22.5 24*44 41.5*25 24*49 40 32.5*57.5 48

Φ16圆钢 13 21.5 14.5 25.5 18 32.5 22 44

Φ18圆钢 14 23.5 17 30 22 37.5 28 45

Φ20圆钢 15 26 19 33 22 46

Φ22圆钢 17 28 20 37 28 47

Φ25圆钢 21 32 23 37 29 48

Φ20螺纹 14 26 18.5 34 23 46

Φ22螺纹 16.5 28 19 36 28 47

Φ25螺纹 18.5 33 23 39 29 48

Φ28螺纹 22.5 35.5 29 40 33 50

Φ32螺纹 24.5 40 33.5 50

Φ12辊缝K4（3.8） K3(1.0) Φ14辊缝K4(2.5) K3(1.1) Φ16辊缝K4(2.6) K3(1.5) Φ18辊缝K4(2.9) K3(2.3)

15、轧机区工艺数据

一、K15?—K17轧制吨位：中间4万吨、边槽3万吨

K14轧制吨位：中间1万吨、边槽8千吨

K13轧制吨位：中间8千吨、边槽6—7千吨

二、扭转间距：

K12扭转角度：87

K14 扭转角度：138

K16扭转角度：168

三、配辊要求：

1、K5辊，标牌22=单线Φ16Φ18Φ20Φ22规格

标牌28=Φ25Φ28规格

2、K7辊，标牌20=Φ16Φ18Φ20规格

标牌22=Φ22规格

3、切分轧制K7配辊：

Φ12三切=22标牌、Φ14双切=20标牌Φ16双切=22标牌、Φ18双切=32标牌

16、粗轧换辊程序：

接到换辊通知：1、确定所换辊径，实验液压部分，并联系维修工，拆掉导卫。

2、焊联轴器，要焊结实，同时把轧机牌坊打到西侧，拉掉联轴器，联轴器要垫好，预防突然滑倒。3、拉出轧辊。4、放进新辊，旋转轴头，对准扁平头，向东打横移。6、装导卫。

注：粗轧更换时间一般为：K16K14为120分钟， K13K15K17一般为90分钟，如果液压比较正常的情况下，时间可以节约20—30分钟。要点：液压部分正常，联轴器要支好。

17、中轧和精轧换辊可以参考粗轧换辊，中轧一般需要60分钟，精轧立轧一般需要60分钟，平轧一般15—20分钟。

18、在调整导卫扭转辊时，需用样棒检查，调整时上下辊距样棒约1~1.5mm。

19、扎线上三个伤害是指红钢烧伤，轧机伤害，吊具伤害。

20、成品机架不进堆钢，产生的原因主要有入口导辊过紧，入口导卫偏，入口导卫轴承抱死，来料料型大，弯头。

21、轧件出轧辊后向左或向右弯称镰刀弯。

22、切分后的双线轧件尺寸不均与现象叫两线差。两线差的调整：如果东线两旁肥，则把K4进口导卫向西打，如果西线两旁肥，则把K4进口导卫向东打。

23、中、尾部相一致的两线差产生的原因是K3、K4轧机入口导卫不正。

24、中部有而尾部没有两线差产生的原因轧件中部瘦，轧制线不正，K4孔预切不正。

25中部的两线差和尾部的相反产生原因有K3、K4孔中一架或两架入口偏，轧制线不正，拉钢严重。

26、主控台事故处理原则中最重要的是防止后续轧件进入事故段。

27、活套的作用是实现了无张力轧制。

28、型材才产品的表面缺陷有裂纹，结疤，折叠，耳子，夹层，麻坑，气泡，凸块等。斜面产生的原因主要是辊错，轴向窜动，入口导卫偏斜。

29四号台在出现事故时的操作原则：1，首先保证轧钢工人身安全，2，其次保证设备安全，3，及时判断能否抢钢。

30、轧钢工的几项基本任务：1，看好轧槽冷却水管，2，看到导卫，3控制好料型，4，注意联轴器不能掉，5，精品轧钢

31、棒材轧制的境界：精细准备、精心操作、精确调整、精品轧制。

32、切分轧制时所需要注意的事项：1，粗轧不能出现刮丝，出刮丝后大约10根钢以内精轧堆钢的可能性比较大，2，粗轧K13出来的必须是80*80方，否则两线差极难调整。3，K6槽必须及时换，不能出现较严重的圆弧，否则易引起K5扭转，K4不进。4，K3辊不能有辊错，这个在上线以前必须调整好，否则易出现不明原因的K3飞出，并且极难发现。5，两线差必须控制到0.5以下，否则引起的问题较多，倍尺长短不一，最后一刀不够定尺，浪费大量产品材，对齐辊对不齐。

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压缩弹簧原理生产压缩弹簧标准规定

现在的汽车制造业

主要用钢 铁 铝

这些材料会严重影响未来地球

可以说 楼主的想法非常好

我认为你设计的汽车首先要环保、轻质、节能的

所以我认为可以取代现有材料的

又具备以上特点

车身新材料的种类

高强度钢板

从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中国奇瑞汽车公司与宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。

低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。

含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能；

烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之一；

冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进一步提高。适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；

超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一些形状复杂而强度要求高的冲压零件。

轻量化迭层钢板

迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。

铝合金

与汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合（见图1）。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车型的钢制车身车重减少50%。由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深受环保人士的欢迎。

根据车身结构设计的需要，用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板与钢板复合成型，再在表面涂覆防腐蚀材料使其结构轻量化且具有良好的耐腐蚀性。

镁合金

镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的盐分中含 3.7%的镁。近年来镁合金在世界范围内的增长率高达20％。

铸造镁合金的车门由成型铝材制成的门框和耐碰撞的镁合金骨架、内板组成。另一种镁合金制成的车门，它由内外车门板和中间蜂窝状加强筋构成，每扇门的净质量比传统的钢制车门轻10kg，且刚度极高。随着压铸技术的进步，已可以制造出形状复杂的薄壁镁合金车身零件，如前、后挡板、仪表盘、方向盘等。

泡沫合金板

泡沫合金板由粉末合金制成，其特点是密度小，仅为0.4～0.7g／cm3，弹性好，当受力压缩变形后，可凭自身的弹性恢复原料形状。泡沫合金板种类繁多，除了泡沫铝合金板外，还有泡沫锌合金、泡沫锡合金、泡沫钢等，可根据不同的需要进行选择。由于泡沫合金板的特殊性能，特别是出众的低密度、良好的隔热吸振性能，深受汽车制造商的青睐。目前，用泡沫铝合金制成的零部件有发动机罩、行李箱盖等。

蜂窝夹芯复合板

蜂窝夹芯复合板是两层薄面板中间夹一层厚而极轻的蜂窝组成。根据夹芯材料的不同，可分为纸蜂窝、玻璃布蜂窝、玻璃纤维增强树脂蜂窝、铝蜂窝等；面板可以用玻璃钢、塑料、铝板和钢板等材料。由于蜂窝夹芯复合板具有轻质、比强度和比刚度高、抗振、隔热、隔音和阻燃等特点，故在汽车车身上获得较多应用，如车身外板、车门、车架、保险杠、座椅框架等。英国发明了一种以聚丙烯作芯，钢板为面板的薄夹层板用以替代钢制车身外板，使零件质量减轻了50%~60%，且易于冲压成型。

工程塑料

与通用塑料相比，工程塑料具有优良的机械性能、电性能、耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸稳定性等特点，且比要取代的金属材料轻、成型时能耗少。二十世纪七十年代起，以软质聚氯乙烯、聚氨酯为主的泡沫类、衬垫类、缓冲材料等塑料在汽车工业中被广泛用。福特公司开发的LTD试验车，塑料化后的车身取得了轻量化方面的明显成果（见表2）。

中国工程塑料工业普遍存在工艺落后、设备陈旧、规模小、品种少、质量不稳定的状况，而且价格高，缺乏市场竞争力。工程塑料在汽车上的应用仅相当于国外上世纪八十年代的水平。如上海桑塔纳轿车塑料用量仅为2.86kg/辆，红旗CA7228型轿车为2.4kg/辆，而日本轿车平均为14kg/辆，宝马则更高，为35.64kg/辆。但这种局面将很快被打破，由上海普利特复合材料有限公司投资新建、国内最大的汽车用高性能ABS工程塑料生产基地日前在上海建成投产。此项目引进了世界先进的工程塑料生成线和试验检测仪器等设备，形成了年产15,000吨高性能ABS工程塑料的能力。

高强度纤维复合材料

高强度纤维复合材料，特别是碳纤维复合材料（CFRP），因其质量小，而且具有高强度、高刚性，有良好的耐蠕变与耐腐蚀性，因而是很有前途的汽车用轻量化材料。碳纤维复合材料在汽车上的应用，美国开展的最好。

二十世纪八十年代后期，复合材料车身外覆件得到大量的应用和推广，如发动机罩、翼子板、车门、车顶板、导流罩、车厢后挡板等，甚至出现了全复合材料的卡车驾驶室和轿车车身。据统计，在欧美等国汽车复合材料的用量约占本国复合材料总产量的33％左右，并继续呈增长态势，复合材料作为汽车车身的外覆件来说，无论从设计还是生产制造、应用都已成熟，并已从车身外覆件的使用向汽车的内饰件和结构件方向发展。图2为法国SORA公司为雷诺汽车公司开发的全复合材料轿车车身和重型卡车驾驶室。上海通用柳州汽车公司和东风公司推出全复合材料车身的家庭用小轿车。

车身新材料应用的现状

目前，国内外车身轻量化的研究方向是开发具有较高强度的轻质高性能新材料及设计新的轻量化结构。通过多年的探索，已取得了新的进展。德国大众九十年代末开发的路波TDI车型就是用新设计、新材料、新工艺的综合成果。

TDI所有车身部件都是轻质金属制成的，包括前挡泥板、车门、发动机罩和尾门，其中尾门的金属外层是铝质，内板是镁制成的。汽车的内部设备许多也是轻质金属制成的，如，座椅的框架由铝制成，方向盘的内骨架是镁制成。乘客舱和发动机室之间组合隔板是铝质的。支撑结构通常也是由高强度的薄板金属制成的。

为解决新材料的防腐蚀保护和连接，大众用创新的冲孔铆接法、迭边压接、激光钎焊等技术。

路波TDI的自重为830kg，包括417kg（50.5％）的钢、136kg轻质金属（16.4％，包括3.7kg的镁）、116kg塑料（14.0％）。在保证车身抗扭刚度、使用寿命和安全性的前提下，车身的重量减轻了50kg，汽车的总重减轻了154kg。由于汽车自重大幅度减轻，使得百公里油耗降至2.99升，总能量消耗只是传统汽车的一半。这意味着二氧化碳的排放量也将减少一半，碳氢化合物的排放量降到四分之一，是典型的环保型轿车，也是世界上批量生产的最经济轿车之一。

新材料应用的发展趋势

新材料回收再用性的研究

研究汽车新材料的最终处置问题至关重要，从某种程度上讲，关系到它的生存与发展。目前，汽车上约占自重25％的材料无法回收再用，其中三分之一为各种塑料，三分之一为橡胶，还有三分之一为玻璃、纤维。鉴于这种情况，世界各国都花费大量的人力、物力进行材料的回收再生问题的研究。现在可以通过三种途径进行回收：颗粒回收，重新碾磨；化学回收，高温分解；能源回收，将废弃物作为燃料。

德国在回收塑料等材料的法规是世界上最为完善的，其管理方式非常明确，即首先是避免产生，然后才是“循环使用”和“最终处理”。1991年规定回收塑料中的60％必须是机械性回收，另有40％可以机械回收，也可以用填埋或能量回收的方式。通过十年的努力，现在的回收率已高达87％。日本是循环经济立法最全面的国家，其目的是建立一个“循环型社会”。为此，日本对废旧塑料的回收利用一直保持积极态度。此外，日本还大力支持以废塑料为主的工业垃圾发电事业。到2010年在全国建立150个废塑料发电设备。

减少材料的品种

未来汽车在工程塑料类型的选择上将会发生巨大的变化。目前汽车使用的塑料由几十种高分子材料组成，当前世界各大汽车公司致力于减少车用塑料的种类，并尽量使其通用化。这将有利于材料的回收再生和生态环境的保护。

降低成本

制约汽车车身新材料应用的重要因素是价格。作为主要新材料的高强度钢、玻璃纤维增强材料、铝和石墨增强，其成本分别为普通碳钢的1.1倍、3倍、4倍和20倍。所以只有大幅度降低这些新材料的制造成本，才可能使诸多新材料进入批量生产。如玻璃纤维增强材料将在成本上成为钢材的有力竞争者，虽然它的重量减轻有限，但价格却能为用户接受。石墨合成材料尽管性能良好，但因其成本居高不下，目前它在汽车工业上很难有所作为。

先进的制造工艺的研发

用新材料与先进的制造工艺是相辅相成的，汽车工业正在努力开发新的制造方法，对传统的工艺进行更新。例如：适用于轻量化设计的连接工艺今年来有所发展，如德国某汽车公司在大批生产的轿车上用CO2激光束焊接，与传统的焊接工艺相比，焊接成的高强度钢板车身的强度提高了50％。又如，一些复合材料的SMC壳体的材料较厚，大约为2.5～3mm，限制了轻量化的幅度。法国雷诺公司用新的A级表面精度的SMC模压技术和低密度填料，减薄了零件厚度，使轿车壳体重量比普通SMC工艺下降了30％。

车身设计方法的革命

据欧洲汽车界人士预测，在今后十年中，轿车自身质量还将减轻20％，除了大量用复合材料和轻质合金外，车身设计方法也将发生重大变化。

由于大量用新型材料，传统的车身结构及其设计方法可能不再适用，取而代之的是一种基于生物学增长规律的形状优化设计法，这种设计方法即能减少零件质量，又延长了零件的使用寿命。此外，用新的设计方法还能使车身零件数大幅度减少。如某车型的零件数已由400个减少到75个，质量减轻30％。美国克莱斯勒汽车公司尚未投放市场的概念车由于用了创新的优化设计法，使整车自重降至544kg。这说明轻量化设计具有极大的潜力。

弹簧销是玻璃幕墙上用的吗

压缩弹簧的个头很小，但是用途是很广泛的，从我们日常生活使用的家用电器到工厂里面的加工设备等，都离不开小小的压缩弹簧，虽然表面上一般看不到它的影子但是压缩弹簧在后台默默无闻的工作，直到耗尽它的寿命，到现在如今我们国家的生产弹簧已经有40多年的时间了，制作压缩弹簧的标准也是越来越完善了，那么我们来了解一下压缩弹簧原理和生产压缩弹簧标准已经规定了哪些。

压缩弹簧特点

压缩弹簧(CompressionSprings)?对外载压力提供反抗力量。压缩弹簧一般是金属丝等节距盘绕和有固定的线径。压缩弹簧利用多个开放线圈对外载压力(如重力压下车轮，或者身体压在床褥上)供给抵抗力量。也就是，他们回推以反抗外部压力。压缩弹簧一般是金属丝等节距盘绕和有固定的线径。此外，也有圆锥形的压缩弹簧，或者圆锥和直线型组合的弹簧。根据不同的应用领域，压缩弹簧可用于抵抗压力和(或)存储能量。圆形金属丝是压缩弹簧最常用的，但也有正方形、长方形和特殊形状的金属丝制造出的压缩弹簧。

压缩弹簧(压簧)是承受向压力的螺旋弹簧，它所用的材料截面多为圆形，也?有用矩形和多股钢萦卷制的，弹簧一般为等节距的，压缩弹簧的形状有：圆柱形、圆锥形、中凸形和中凹形以及少量的非圆形等，压缩弹簧的圈与圈之间有一定的间隙，当受到外载荷时弹簧收缩变形，储存形变能。

压缩弹簧标准生产规定

GB/T?1239.2-1989?冷卷圆柱螺旋压缩弹簧?技术条件

GB/T?1239.3-1989?冷卷圆柱螺旋扭转弹簧?技术条件

GB/T?1239.4-1989?热卷圆柱螺旋弹簧?技术条件

GB/T?1239.6-1989?圆柱螺旋弹簧?设计计算

GB/T?13.1-1989?小型圆柱螺旋弹簧?技术条件

GB/T?13.2-1989?小型圆柱螺旋拉伸弹簧?尺寸及参数

GB/T?13.3-1989?小型圆柱螺旋压缩弹簧?尺寸及参数

GB/T?2087-2001?圆柱螺旋拉伸弹尺寸及参数(半圆钩环型)

GB/T?2088-19?圆柱螺旋拉伸弹(圆钩环压中心型)尺寸及参数

GB/T?2089-1994?圆柱螺旋压缩弹簧(两端并紧磨平或锻平型)尺寸及参数

GB/T?4142-2001?圆柱螺旋拉伸弹尺寸及参数(圆钩环型)

GB/T?2785-1988?内燃机气门弹簧技术条件

GB/T?2940-1982?柴油机用喷油泵、调速器、喷油器弹簧技术条件

GB/T?4036-1983?手表发条

GB/T?4037-1983?手表游丝

GB/T?12-2005?碟形弹簧

GB/T?10867-1989?弹簧减振器

GB/T?13828-1992?多股圆柱螺旋弹簧

GB/T?9296-1988?地弹簧

GB/T?1805-2001?弹簧术语

GB/T?1358-1993?圆柱螺旋弹簧尺寸系列

JB/T?6655-1993?耐高温弹簧技术条件

JB/T?10416-2004?汽车悬架用螺旋弹簧?技术条件

JB/T?10417-2004?摩托车减震弹簧?技术条件

JB/T?10418-2004?气弹簧设计计算

JB/T?6653-1993?扁钢丝圆柱螺旋压缩弹簧

JB/T?6654-1993?平面涡卷弹簧?技术条件

JB/T?7366-1994?平面涡卷弹簧设计计算

JB/T?8584-19?橡胶—金属螺旋复合弹簧

JB/T?9129-2000?60Si2Mn钢螺旋弹簧?金相检验

JB/T?9127-2000?圆柱螺旋弹簧喷丸?技术规范

JB/T?3338.1-1993?液压件圆柱螺旋压缩弹簧?技术条件

JB/T?3338.2-1993?液压件圆柱螺旋压缩弹簧?设计计算

JB/T?8046.1-1996?压缩气弹簧

JB/T?8046.2-1996?可锁定气弹簧

JB/T?7367.1-2000?圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法

JB/T?7757.1-1995?机械密封用圆柱螺旋弹簧

JB/T?7283-1994?农业机械钢板弹簧技术条件

JB/T?50022-1994?农业机械钢板弹簧产品质量分等

JB/T?3383-1983?汽车钢板弹簧台架试验方法

JB/T?3782-?汽车钢板弹簧金相检验标准

JB/T?539-?汽车钢板弹簧销和吊耳技术条件

ZB?T?06001-1988?汽车钢板弹簧喷丸处理规范

QCn29035-1991?汽车钢板弹簧技术条件

QC/T?29103-1992?汽车钢板弹簧质量分等规定

JB/T?53394-2000?碟形弹簧?产品质量分等

JB/T?3396-2000?液压件圆柱螺旋压缩弹簧?产品质量分等

JB/T?58700-2000?弹簧?产品质量分等?总则

JB/T?58701-2000?小型圆柱螺旋弹簧?产品质量分等

JB/T?58702-2000?圆柱螺旋弹簧?产品质量分等

JB/T?7944-2000?圆柱螺旋弹簧?抽样检查

我们在生活中一般常见的弹簧有：拉伸螺旋弹簧、压缩螺旋弹簧、扭转螺旋弹簧等三大类。其中拉伸、压缩弹簧使用的数量是比较多的，规格上面也比较繁杂，在使用的时候稍微改造一下就可以了，如果使用的弹簧数量很少也不用讲究弹簧的特性，在市场上是很容易买得到的，但是价格相对高一些，一般长期大量使用就会找专业生产厂家供应，不论是少量使用还是大量使用，压缩弹簧标准是不容大意的问题。

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弹簧用什么材料弹性最好？弹簧的种类又有哪些？

不锈钢弹簧销钉主要应用于铝合板幕墙横梁

一种弹簧销钉，包括弹销和固定部，二者之间用弹性件连接，该固定部设有内凹的槽沟。一种上述弹簧销钉连接的幕墙横梁，其为一中空型材，该幕墙横梁的内壁设有容纳部，该容纳部设有向内的凸起，可将所述弹簧销钉容纳于内部并通过该凸起与所述槽沟卡扣而固定。本发明的弹簧销钉结构简单，可作成标准件进行生产和备货，不需要二次加工，即可进行安装使用，安装方便，根据需求可用一台专用设备进行批量快速固定也可作一简单工具进行安装，大大减少了人工，降低了成本，并提高了产品质量。容纳部加强了幕墙横梁同时也给弹簧销钉提供了安装空间。

硅锰。55Si2MnB—特性：性能与55Si2Mn钢相近，但淬透性更高，在油中临界淬透直径约为90~180mm，疲劳强度也显著提高。用途：适用于制造中、小型截面的钢板弹簧，如汽车上的前后副钢板弹簧。55SiMnVB—特性：强度、韧及塑性及淬透性均比60Si2MnA钢高，油中临界淬透直径约为50~107mm;热加工性能良好，热处理时表面脱碳倾向小，回火稳定性好。用途：适用于制造中型截面尺寸的板弹簧和螺旋形弹簧，可代替60SiMnA钢使用。55Si2Mn—特性：强度大、弹性极限好，屈服比值高，热处理后韧性较好，焊接性差，冷变形塑性低，切削性尚好，淬透性较65、65Mn钢高，临界淬透直径：油中约为25~57mm;水中约为44~88mm;此钢宜油淬、水淬时有形成裂纹倾向，无回火脆性倾向，且具有抗回火稳定和抗松弛稳定性;钢中夹杂物较高，轧制较困难，表面易出疵病，脱碳倾向大;适宜在淬火并中温回火状态下使用。用途：适用于制造铁道车辆、汽车、拖拉机等承受中等载荷的扁形弹簧、直径<25mm的螺旋形弹簧、缓冲弹簧以及汽缸安全阀门等高应力下工作的重要弹簧。60SiMn、60Si2MnA—与55Si2Mn钢相比，强度和弹性极限均稍高（其中60Si2MnA钢更好），淬透直性也较好，在油中临界淬透直约为37~73mm，其他性能相同;主要使用状态为淬火并中温回火下使用。用途：此钢应用广泛，适用于制造铁道车辆、汽车、拖拉机等工业上制造承受较大载荷的扁弹簧或直径≤30mm的螺旋形弹簧，如汽车、火车车箱下部承受应力和振动用板弹簧、安全阀和止回阀上弹簧以及工作温度<250℃非腐蚀性介质中的耐热弹簧;用于承受交变载荷和高应力下工作的大型重要卷制弹簧和承受剧烈磨损的机械零件。